- Myynti vetää hyvin mutta toimitukset ontuvat?
- Tuotannossa tulee jatkuvasti virheitä ja ylimääräisiä kustannuksia?
- Työntekijöillä on osaamispuutteita ja lähivuosina henkilöstöä on eläköitymässä?
- Tulipaloja sammutellaan mutta niiden juurisyihin ei ole aikaa paneutua?
Kuulostaako tutulta?
Ei hätää, näihin ongelmiin on olemassa ratkaisuja. Ongelmaratkaisu ja juurisyiden selvittäminen vaatii hieman aikaa mutta pitkässä juoksussa maksaa itsensä moninkertaisesti takaisin.
Mitä tarkoittaa Lean six sigma?
Sana Lean tulee Toyotalta ja tarkoittaa virtauksen parantamista ja hukan vähentämistä.
Six sigma on Motorolan luoma ajatus prosessin virheiden ja vaihtelun vähentämisestä erilaisten työkalujen ja menetelmien avulla.
Lean six sigman tarkoituksena on hukan vähentäminen ja arvon nostaminen.
Arvolla ei tarkoiteta tuotteen arvoa vaan asiakkaalle tuotettua arvoa. Hukka on prosessissa tapahtuvaa ylimääräistä esimerkiksi liikettä tai materiaalin käyttöä, mikä ei tuota lisäarvoa asiakkaalle.
Lean six sigman perusperiaatteet ovat:
- Tunne prosessit
- Kartoita nykytila
- Mieti mitä prosessissa tarvitaan
- Mieti minne halutaan mennä eli mitä prosessin parantamisesta halutaan
- Huolehdi, että tavoite on kaikille sama.
-> Tavoitteeseen pääsyä pitää juhlia ja sen jälkeen asettaa uusi tavoite
Pienellä panostuksella tuotantoprosessien tehokkuuteen, parannat tuotannon tuottavuutta jopa kymmeniä prosentteja. Ulkopuoliset silmät näkevät usein asiat toisella tavalla kuin tuotannossa vakituisesti työskentelevä henkilöstö. Lean six sigma -prosessi ei kuitenkaan ole nopea prosessi vaan vaatii aikaa ja sitoutumista henkilöstöltä sekä jatkuvaa seurantaa.
Hukkaa vähentämällä arvoa tuotannosta
Teollisessa tuotannossa hukkaa syntyy monessa kohtaa. Hukka on siis prosessissa tapahtuvaa ylimääräistä, mikä ei tuota lisäarvoa asiakkaalle.
- Raaka-aineiden ja osien liikuttaminen
- Valmiin tuotteen siirtely
- Jalanjäljet – ihmiset liikkuvat turhaan tuotannossa
- Sormenjäljet – tuotteita käsitellään moneen kertaan esimerkkinä tuotteiden tarkastus
- Tuotevaihdot linjalle
- Osien ja materiaalin odottelu
- Liika varastointi
Hukkaa ei kannata vähentää organisaatioittain vaan ensin kartoittaa koko tuotantoprosessi esimerkiksi yksityiskohtaisen prosessikaavion avulla ja löytää sieltä pieniä korjattavia asioita. Jos yksi organisaatio alkaa vähentää hukkaa prosessissaan esimerkiksi hankinta vähentää varastoitavien raaka-aineiden määrää, voi riskinä olla koko tuotannon pysähtyminen raaka-ainepuutosten vuoksi.
Jos taas tuotanto päättää vähentää tuotteiden tarkastusta ja siihen kuluvaa aikaa, voi olla, että saadaan aikaiseksi reklamaatioita, laatuosastolle lisätöitä ja tyytymättömiä asiakkaita.
Virheitä vähentämällä arvoa tuotannosta
Virheet ovat inhimillisiä ja niitä sattuu meille jokaiselle. Virheitä ei siis pidä pelätä eikä työpaikalle luoda kulttuuria missä virheistä rangaistaan.
Totuus on kuitenkin se, että teollisessa tuotannossa tapahtuvat virheet aiheuttavat vuosittain yrityksissä isoja kuluja. Vaikka tuote saataisiin korjattua ja lähetettyä kuranttina myyntiin, on yleensä kuluja syntynyt jo runsaasti. Virheet pienentävät tuotteesta saatavaa katetta ja vaikuttavat yhtiön tulokseen sekä aiheuttavat turhaa työtä monelle. Virheiden tekeminen tuo epäkohtia esiin prosessissa, joten virheistä kannattaa ehdottomasti ottaa oppia.
Esimerkki siitä mitä ylimääräisiä kuluja tai riskejä virheestä voi syntyä:
- Tuotteen purkamiskustannukset
- materiaalihukka ja jätekustannus
- työaika
- Myöhästymiskulut esim. osittainen toimitus asiakkaalle tai jopa myöhästymissakko
- Uudelleenpakkaus
- työaika
- riskeerataanko jonkin toisen tuotteen toimitus, jotta saadaan tämä tuote korjattua?
- onko tarpeeksi materiaaleja työn uudelleen toteutukseen, miten nopeasti uusia materiaaleja saa?
- Työajan hukka
- palaverit ja sähköpostit, missä virhe käsitellään ja päätetään mitä tuotteelle tehdään
- mahdolliset näytteet, tavaran tutkiminen
- työajan hukka on aina pois toisilta töiltä
Tapahtumat tulisi selvittää huolellisesti, analysoida ja dokumentoida, jotta jatkossa vältyttäisiin samoilta ongelmilta. Syyllisiä ei tarvitse hakea mutta hyvä tiedostaa, jos joku henkilö tarvitsee lisää perehdytystä tehtäviinsä.
Mitä voidaan tehdä, ettei virheitä syntyisi?
- Ajantasaiset saatavilla olevat yksityiskohtaiset työohjeet
- tehtäviinsä huolellisesti perehdytetty henkilöstö
- kaikille samat toimintatavat, prosessien selkeys
- tuplatarkastukset
- kiireen tuntu pois!
- siisteys ja järjestys tilassa missä työtä tehdään esim. ei tuotteeseen kuulumattomia osia tai materiaaleja
- valvonta, että sääntöjä ja ohjeita noudatetaan
Esimerkki tuotannon tehostamisesta
Eräällä uudella tuotanto-osastolla pakkauslinjan käyttäminen oli vielä hakusessa. Osaamisessa oli puutteita ja työohjeistus epäselvä. Pakkauslinjan käynnistämiseen tarvittiin 10 henkilöä. Tämä aiheutti ongelmia, koska henkilöt olivat eri aikoihin töissä (vuorotyö) ja tuotteiden tarkastuksesta ei saatu pakkaukseen tarpeeksi pakattavaa, koska henkilöt olivat pakkaamassa.
Linjaa saatettiin ajaa päivittäin vain parin tunnin ajan, mikä oli käynnistystoimenpiteiden ja päivän lopetustoimenpiteiden kanssa hyvin tehotonta.
Ratkaisu:
Työohjeistukset käytiin läpi uudelleen ja henkilöitä perehdytettiin paremmin tehtäviinsä. Työtä ohjattiin jonkin aikaa tarkemmin työnjohdon toimesta. Uusia työvuoromallejakin kokeiltiin ja taukoaikoja tarkennettiin.
Lopputuloksena linja saatiin käymään tehokkaasti 4 henkilöllä kahdessa vuorossa.
Toimiiko teidän tuotantonne tehokkaasti ja ilman hukkia?
